Comprendere i trasferimenti DTF Cold Peel: nozioni di base
La stampa diretta su pellicola (DTF) è diventata rapidamente uno dei metodi più versatili per applicare la grafica agli indumenti. All'interno di questa categoria, Pellicola di trasferimento per stampa a freddo si distingue per una sua specifica esigenza: la pellicola deve raffreddarsi fino a raggiungere la temperatura ambiente prima di essere staccata dal tessuto. Questa distinzione modifica ogni parametro di temperatura, tempo e pressione coinvolto.
A differenza della pellicola DTF a caldo, che viene rimossa immediatamente mentre l'adesivo è ancora fuso, la pellicola a freddo utilizza un sistema adesivo a viscosità più elevata che deve risolidificare prima della separazione. Se si stacca troppo presto, mentre la pellicola è ancora calda, lo strato di inchiostro si solleva parzialmente insieme al foglio di supporto, con conseguente perdita di dettagli, bordi sfocati e scarsa durata del lavaggio. Il distacco nella fase corretta produce stampe nitide e flessibili che si legano profondamente alle fibre del tessuto.
Questa guida copre tutte le variabili che influiscono sul risultato di un trasferimento DTF con distacco a freddo: l'esatto intervallo di temperatura della pressa a caldo, la durata della pressa, la pressione della piastra, il tempo di raffreddamento e le regolazioni specifiche del tessuto che mantengono i risultati coerenti tra diversi tipi di indumenti.
Quale temperatura è richiesta per la pellicola DTF con peeling a freddo?
La finestra della temperatura interna per i trasferimenti DTF con peeling a freddo si trova tra 275 F e 320 F (circa da 135 C a 160 C). La maggior parte degli operatori lo ritiene da 300 F a 310 F (da 149 C a 154 C) è l'impostazione di fascia media più affidabile per gli indumenti standard in cotone 100% e misto 50/50.
Questo intervallo di temperatura consente di ottenere due cose contemporaneamente. Innanzitutto, scioglie la polvere adesiva hot-melt polimerizzata sul retro dello strato di inchiostro durante la produzione, consentendo all'adesivo di fluire nelle fibre del tessuto. In secondo luogo, fornisce energia termica sufficiente per attivare l'adesione senza bruciare la pellicola o danneggiare le fibre sensibili al calore. Uscire da questa finestra in entrambe le direzioni produce problemi prevedibili.
Cosa succede al di sotto della temperatura minima
Quando la temperatura della piastra scende sotto i 135 C (275 F), l'adesivo non si scioglie completamente. Il trasferimento può sembrare riuscito subito dopo la pressatura, ma l'adesione è incompleta a livello molecolare. Il test di lavaggio rivela in genere una delaminazione parziale dopo uno o tre cicli. Le linee sottili e il testo piccolo sono particolarmente vulnerabili perché il flusso di adesivo non è sufficiente a bloccare gli stretti canali di inchiostro nel tessuto.
Cosa succede al di sopra della temperatura massima
Il superamento di 325 F (163 C) introduce diversi rischi. I tessuti in poliestere e ad alte prestazioni possono subire danni alle fibre, causando segni di lucentezza irreversibili o cambiamenti di consistenza. La stessa pellicola di supporto in PET potrebbe deformarsi leggermente in caso di calore elevato e prolungato, distorcendo l'immagine stampata. Le alte temperature causano inoltre un traboccamento dell'adesivo, che sanguina oltre il bordo del disegno e crea un bordo semilucido attorno al trasferimento, visibile attraverso gli indumenti di colore chiaro.
Temperatura per tipo di tessuto
| Tipo di tessuto | Temperatura consigliata (F) | Temperatura consigliata (C) | Note |
|---|---|---|---|
| 100% cotone | 300 - 315 | 149 - 157 | Impostazione di base standard |
| Misto cotone-poliestere 50/50 | 290 - 305 | 143 - 151 | Ridurre la temperatura per proteggere le fibre di poliestere |
| 100% poliestere | 275 - 290 | 135 - 143 | Utilizzare una copertina; intervallo di sicurezza più basso |
| Miscele di nylon e prestazioni | 275 - 285 | 135 - 140 | Testare ogni lotto; altamente variabile |
| Tela e cotone pesante | 310 - 320 | 154 - 160 | Estendere il tempo di pressione di 2-3 secondi |
| Tri-blend (cotone/poliestere/rayon) | 285 - 300 | 140 - 149 | Il rayon è sensibile al calore; prova prima |
Tempo e pressione della stampa: il triangolo completo dei parametri
La temperatura da sola non determina la qualità del trasferimento. Le tre variabili – temperatura, tempo e pressione – funzionano come un sistema. Per aggiustarne uno è necessario compensare con un altro. Comprendere come interagiscono previene i più comuni errori DTF con peeling a freddo.
Premere Durata
Il tempo di stampa standard per il DTF con pelatura a freddo è 10-15 secondi alla temperatura target. Questa finestra è abbastanza lunga da sciogliere completamente l'adesivo e consentirgli di penetrare nei fili del tessuto, ma abbastanza corta da evitare danni da assorbimento di calore all'indumento o alla pellicola. La maggior parte degli ambienti di produzione si basa su 12 secondi come riferimento e si adatta al tipo di tessuto.
Per tessuti più spessi come pile pesante o tela, estendere la pressatura da 15 a 18 secondi compensa la massa isolante aggiuntiva del materiale. Per i tessuti sottili e leggeri ad alte prestazioni, 10 secondi sono spesso sufficienti e riducono il rischio di danni alle fibre. Non ridurre mai il tempo di stampa al di sotto degli 8 secondi per la pellicola staccabile a freddo: l'adesivo non si attiverà completamente e il trasferimento non supererà il test di lavaggio indipendentemente dalla temperatura.
Pressione della piastra
La pressione per i trasferimenti DTF è descritta sulla maggior parte delle presse a caldo come una scala da 1 a 9 o leggera, media e decisa. Per pellicole staccabili a freddo su indumenti standard, pressione da media a medio-forte è corretto. Ciò si traduce in un'impostazione compresa tra 4 e 6 su una scala a nove punti, o circa tra 40 e 60 PSI su macchine dotate di manometro.
Una pressione insufficiente crea sacche d'aria tra la pellicola e la superficie del tessuto. Questi vuoti impediscono il contatto adesivo e appaiono come piccole bolle o macchie opache nel trasferimento finito. Una pressione eccessiva comprime le fibre del tessuto oltre il loro punto di recupero, provocando una sensazione di mano piatta e rigida e una potenziale rottura delle fibre su materiali delicati.
L'effetto di interazione
Considera questi tre scenari che gli operatori incontrano frequentemente:
- Alta temperatura, breve tempo: L'adesivo superficiale si scioglie, ma il calore non penetra attraverso il tessuto spesso. Risultato: buona adesione iniziale ma scarsa durabilità dopo il lavaggio.
- Bassa temperatura, molto tempo: La permanenza prolungata può parzialmente compensare la bassa temperatura sui tessuti leggeri, ma rischia di danneggiare i componenti sintetici da parte del calore e produce risultati incoerenti da lotto a lotto.
- Temperatura corretta, ora corretta, bassa pressione: Anche con impostazioni termiche perfette, l'intercapedine d'aria tra la pellicola e il tessuto impedisce il trasferimento dell'adesivo. Risultato: stampe irregolari e con bolle con bordi sollevabili.
L'approccio corretto consiste nello stabilire innanzitutto la temperatura in base al tipo di tessuto, impostare il tempo sull'intervallo appropriato per il peso del tessuto, quindi regolare la pressione per eliminare gli spazi d'aria senza schiacciare il materiale.
La fase di raffreddamento: perché la tempistica del peeling a freddo non è negoziabile
La caratteristica distintiva della pellicola DTF peeling a freddo è che il foglio di supporto non deve essere rimosso finché l'adesivo non si è completamente solidificato. Questo è ciò che significa in pratica il termine peeling a freddo. Non richiede refrigerazione o raffreddamento attivo: significa semplicemente attendere che la pellicola e l'indumento ritornino a una temperatura alla quale l'adesivo non è più in uno stato fluido.
Come si sente il cooldown corretto
In un ambiente di produzione standard a temperatura ambiente, un indumento pressato raggiunge la corretta fase di pelatura quando la superficie della pellicola non risulta più calda a mano nuda. Questo in genere richiede tra 20 e 45 secondi dopo che la piastra è stata sollevata, a seconda della temperatura ambiente, dello spessore dell'indumento e della massa termica della superficie sotto l'indumento.
Un test sul campo semplice e affidabile: premere leggermente il dorso di un dito contro il bordo della pellicola. Se si rileva calore, attendere altri 10 secondi e ripetere il test. Quando la pellicola raggiunge la temperatura ambiente, è pronta per essere staccata.
Accelerazione del raffreddamento senza compromettere la qualità
Negli ambienti di produzione ad alto volume, gli operatori utilizzano spesso una stazione di raffreddamento (una superficie piana e ventilata o una piccola ventola) per ridurre i tempi di raffreddamento senza toccare fisicamente il trasferimento. Spostare l'indumento su una superficie più fresca accelera la dissipazione del calore. È accettabile soffiare aria a temperatura ambiente attraverso la pellicola. Non utilizzare mai aria fredda compressa o impacchi di ghiaccio, poiché un rapido shock termico può causare una contrazione non uniforme dell'adesivo, fratturando lo strato di inchiostro prima della rimozione.
Conseguenze del peeling precoce
La pelatura a caldo è la causa più comune di guasti al DTF con pelatura a freddo negli ambienti di produzione. I segni sono distintivi:
- I dettagli fini e i tratti sottili si staccano dal tessuto con la pellicola, lasciando degli spazi vuoti nel disegno.
- La superficie dell'inchiostro appare leggermente fibrosa o ruvida anziché liscia dopo la rimozione.
- I colori appaiono meno saturi perché lo strato di inchiostro parzialmente sollevato non ha aderito completamente alla superficie del tessuto.
- I bordi del disegno mostrano un sollevamento irregolare piuttosto che una linea di separazione netta.
Nessuno di questi difetti può essere corretto mediante ripressatura. Una volta che lo strato di inchiostro è parzialmente separato, il legame adesivo non può essere ristabilito con una seconda applicazione di calore. Il capo deve essere ristampato.
Polimerizzazione della polvere DTF: il passaggio prima della stampa
La polvere adesiva hot-melt applicata alle stampe DTF umide deve essere completamente polimerizzata prima che la pellicola venga pressata a caldo su un indumento. L'essiccazione incompleta della polvere è un errore di prestampa che spesso viene erroneamente attribuito a una temperatura o a un tempo di stampa errati. Comprendere la fase di polimerizzazione previene una categoria di difetti che non possono essere risolti regolando le impostazioni della pressa a caldo.
Temperatura e tempo di polimerizzazione
La polimerizzazione della polvere richiede che la pellicola passi attraverso un forno di polimerizzazione o sotto una lampada riscaldante finché la polvere non si scioglie e forma uno strato adesivo continuo e liscio. L'intervallo di temperatura di polimerizzazione standard è da 250 F a 300 F (da 121 C a 149 C). La pellicola deve rimanere nella zona di polimerizzazione finché la polvere non passa da un aspetto granulare opaco a una superficie liscia e leggermente lucida, in genere da 1 a 3 minuti a seconda del tipo di forno, della velocità del nastro e dello spessore del rivestimento in polvere.
La polvere non polimerizzata lascia una consistenza granulare sullo strato adesivo. Quando viene pressata, questa superficie irregolare impedisce il contatto completo tra pellicola e tessuto e crea un legame puntinato e di bassa durata. La polvere troppo polimerizzata diventa fragile, perdendo l'elasticità necessaria per flettersi con il tessuto durante il lavaggio e l'uso, il che porta a screpolature nella stampa finita.
Punto di controllo dell'ispezione visiva
Prima che qualsiasi pellicola DTF con distacco a freddo venga inviata alla pressa a caldo, ispezionare il lato adesivo sotto una buona illuminazione. Un film opportunamente curato mostra:
- Una superficie uniforme e liscia senza granuli di polvere visibili
- Una lucentezza leggermente satinata o poco lucida su tutta l'area del disegno
- Bordi puliti e definiti dove finisce il disegno e inizia la pellicola portante
- Nessuna formazione di bolle, vaiolature o scolorimento dello strato di inchiostro (visibile dal lato di stampa)
Le pellicole che non superano questa ispezione devono essere nuovamente polimerizzate se ancora all'interno della finestra o scartate. La pressatura di una pellicola compromessa fa sprecare un capo e tempo di produzione.
Impostazione e calibrazione della pressa a caldo per risultati coerenti
Anche con la corretta conoscenza dei parametri, i risultati incoerenti spesso sono dovuti alla calibrazione della termopressa piuttosto che a un errore dell'operatore. La precisione della temperatura della maggior parte delle termopresse commerciali varia nel tempo e la temperatura visualizzata non sempre riflette la temperatura effettiva della superficie della piastra. Stabilire una routine di calibrazione è uno degli investimenti di maggior valore che un'operazione di produzione DTF può fare.
Calibrazione della pressa a caldo
Utilizzare un termometro di superficie dedicato o una sonda termica per verificare che la temperatura della piastra corrisponda a quella visualizzata sul display. Controllare al centro, su entrambi i lati e sulla parte anteriore e posteriore della piastra. Una macchina da stampa ben mantenuta dovrebbe mostrare una variazione inferiore a 10 F (5 C) sulla superficie della piastra. Una variazione maggiore richiede una manutenzione professionale o una compensazione posizionando gli indumenti nella zona più coerente.
Controllare la calibrazione almeno una volta al mese in ambienti ad alto volume o ogni volta che viene introdotto un nuovo tipo di pellicola o substrato di indumento. La deriva della temperatura è graduale ed è facile non notarla senza una verifica sistematica.
Fogli di teflon e cuscinetti in silicone
Un cuscinetto in silicone sulla piastra inferiore e un foglio di copertura in Teflon tra la piastra superiore e la pellicola DTF hanno scopi diversi. Il cuscinetto in silicone compensa lo spessore irregolare degli indumenti (cuciture, cerniere e orli) adattandosi alla superficie e garantendo una distribuzione uniforme della pressione. Il foglio di copertura in Teflon protegge la pellicola dal contatto diretto con la superficie della piastra, che può causare attaccamenti, e distribuisce il calore in modo più uniforme sui trasferimenti di grandi dimensioni.
Quando si utilizza un foglio di Teflon, aumentare la temperatura da 5 a 10 F per compensare l'effetto isolante del foglio. Quando si utilizza un cuscinetto in silicone spesso, si applica la stessa compensazione. La stratificazione sia di un cuscinetto in silicone spesso che di un foglio di teflon senza regolazione della temperatura è una causa comune di trasferimenti sottopressati che sembrano corretti ma falliscono dopo il primo lavaggio.
Preriscaldamento costante
Lasciare che la termopressa raggiunga la temperatura impostata e si stabilizzi per almeno 5 minuti prima di iniziare la produzione. Durante il riscaldamento, il display potrebbe raggiungere la temperatura target prima che la superficie della piastra venga riscaldata uniformemente. L'esecuzione di trasferimenti di prova su tessuto di scarto durante questo periodo di stabilizzazione evita difetti sui primi capi di produzione della giornata.
Risoluzione dei problemi relativi alla temperatura del DTF con peeling a freddo
La maggior parte dei difetti DTF a distacco freddo seguono modelli riconoscibili. Abbinare il difetto alla sua causa ed effettuare un unico aggiustamento mirato è più efficace che modificare contemporaneamente più parametri. La tabella seguente mappa i difetti comuni con le loro cause più probabili e le azioni correttive.
| Difetto | Causa più probabile | Azione correttiva |
|---|---|---|
| Il design si stacca dopo il lavaggio | Temperatura troppo bassa o tempo troppo breve | Aumentare la temperatura di 5-10 F o estendere il tempo di stampa di 2 secondi |
| L'inchiostro si solleva insieme alla pellicola durante la rimozione | Peeling prima del raffreddamento completo | Attendere altri 15-20 secondi; controllare la temperatura della stanza |
| Bolle o sacche d'aria durante il trasferimento | Pressione insufficiente | Aumentare la pressione della piastra di un livello; verificare eventuali irregolarità della superficie |
| Bordo adesivo visibile attorno al disegno | Temperatura troppo alta o tempo troppo lungo | Ridurre la temperatura di 5-10 F; ridurre il tempo di 1-2 secondi |
| Crepe o sfaldamenti dopo un lavaggio | Polvere troppo polimerizzata o temperatura eccessiva | Esaminare le impostazioni di polimerizzazione della polvere; ridurre la temperatura della pressa |
| Adesione non uniforme sul design | Temperatura o pressione della piastra non uniforme | Calibrare la piastra; aggiungere un cuscinetto in silicone per uniformare la pressione |
| Segni lucidi o bruciature del tessuto | Temperatura troppo alta per il tipo di tessuto | Ridurre la temperatura; aggiungere il foglio di copertura in teflon; utilizzare un intervallo termico inferiore per le fibre sintetiche |
| Colori opachi o attenuati dopo la pressatura | Indurimento incompleto della polvere o pressatura eccessiva | Ispezionare la pellicola polimerizzata; ridurre il tempo di pressatura o la temperatura |
Stabilire un protocollo di test
Quando si introduce un nuovo lotto di pellicola, un nuovo substrato per indumenti o una nuova pressa a caldo in una linea di produzione, eseguire un protocollo di test strutturato prima di impegnarsi nella produzione completa. Premere tre trasferimenti di prova ai limiti basso, medio e alto dell'intervallo di temperatura consigliato. Lavarli tutti e tre a 60 C (140 F) per tre cicli. Confronta adesione, ritenzione del colore, integrità dei bordi e struttura del tessuto. L'impostazione che produce il miglior risultato in base a tutti e quattro i criteri diventa la base di produzione per quella combinazione di pellicola e capo di abbigliamento.
Considerazioni avanzate: substrati speciali e ambienti di produzione
Indumenti scuri e strati di inchiostro bianco
La stampa DTF su indumenti scuri richiede uno strato di base di inchiostro bianco sotto gli strati colorati. Questa massa di inchiostro aggiuntiva richiede leggermente più calore e tempo per aderire completamente. Quando si stirano trasferibili con una sostanziale copertura bianca su indumenti di cotone scuro, aumentare il tempo di stiratura di 1 o 2 secondi invece di aumentare la temperatura. Il tempo aggiuntivo consente al calore di penetrare nella pila di inchiostro più spessa senza rischiare temperature più elevate che comprometterebbero il contenuto sintetico dell'indumento.
Trasferimenti di grande formato
I trasferimenti su tutto il torace e sull'intero dorso che coprono più di 100 pollici quadrati introducono una sfida costante: i bordi del trasferimento ricevono una pressione leggermente inferiore e talvolta meno calore rispetto al centro. Su una pressa a conchiglia standard, i bordi esterni della piastra esercitano una pressione leggermente inferiore mentre il braccio superiore ruota. Ruotare l'indumento di 90 gradi e pressarlo una seconda volta a una temperatura leggermente ridotta (circa 10°F inferiore) garantisce un'adesione completa dei bordi senza esercitare una pressione eccessiva al centro del disegno.
Ambienti di produzione freddi o umidi
La temperatura e l'umidità dell'ambiente influiscono sia sulla fase di raffreddamento che sul comportamento dell'adesivo durante la pressatura. In ambienti inferiori a 65 F (18 C), l'adesivo si raffredda e si solidifica più rapidamente dopo la pressatura. Questo è generalmente vantaggioso per le pellicole a distacco freddo: riduce l'attesa di raffreddamento. Tuttavia, l'aria fredda dell'ambiente fa sì che l'indumento e la pellicola si raffreddino in modo non uniforme, il che può causare arricciature o grinze se l'indumento non viene tenuto piatto durante il raffreddamento.
Ambienti ad alta umidità superiore al 70% di umidità relativa introducono umidità nel tessuto prima della pressatura. L'acqua nelle fibre del tessuto compete con l'adesivo durante la fase di incollaggio, riducendo la qualità dell'adesione. La pre-pressatura dell'indumento per 3-5 secondi senza pellicola rimuove l'umidità superficiale e garantisce un'adesione notevolmente migliore in condizioni di produzione umide.
Riposizionamento e seconde presse
La pellicola DTF con distacco a freddo non può essere riposizionata dopo la stampa iniziale. L'adesivo si attiva parzialmente anche da un breve contatto con il piano riscaldato, e lo spostamento della pellicola dopo ogni esposizione al calore crea sacche d'aria e bordi distorti. Se il posizionamento è fondamentale, come lo è per il posizionamento del torace in un ciclo di produzione uniforme, utilizzare una guida laser, una maschera per righello o un modello di posizionamento prima dell'inizio del ciclo di stampa.
Domande frequenti
D1: Quale temperatura è necessaria per il trasferimento DTF con rimozione a freddo su camicie di cotone standard?
L'intervallo di temperatura standard per la pellicola DTF staccabile a freddo su indumenti in cotone al 100% è compreso tra 149 C e 157 C (da 300 F a 315 F), con un tempo di stampa da 10 a 15 secondi a pressione medio-forte. Questa gamma scioglie in modo affidabile l'adesivo hot-melt senza danneggiare il tessuto o la pellicola di supporto in PET.
D2: Posso utilizzare le stesse impostazioni di temperatura per la pellicola DTF a distacco freddo e a caldo?
L’intervallo di temperature si sovrappone in modo significativo, ma la differenza fondamentale è il tempismo. La pellicola hot peel è progettata per essere rimossa immediatamente mentre l'adesivo è ancora fuso. L'utilizzo dei parametri di pelatura a caldo su una pellicola a pelatura a freddo e l'attesa della pelatura produrranno comunque un buon risultato. L'errore critico è utilizzare la pellicola staccabile a freddo e staccarla immediatamente come si farebbe con la staccabile a caldo: ciò provoca costantemente il sollevamento dell'inchiostro e difetti di progettazione.
D3: Perché il trasferimento DTF con rimozione a freddo sembra buono ma fallisce dopo uno o due lavaggi?
Gli errori di lavaggio sui trasferimenti che appaiono visivamente corretti sono quasi sempre causati da una temperatura di stampa insufficiente, da un tempo di stampa insufficiente o da una polimerizzazione incompleta della polvere adesiva. L'adesivo può sembrare attaccato alla superficie del tessuto ma non è penetrato nella struttura della fibra abbastanza in profondità da sopravvivere all'azione del lavaggio meccanico. Aumentare la temperatura della pressa di 5 F o il tempo di pressatura di 2 secondi e verificare che l'indurimento della polvere sia stato completato prima della pressatura.
Q4: Quanto tempo devo attendere prima di staccare la pellicola DTF a distacco freddo?
Attendi finché la pellicola non risulta fredda al tatto, in genere da 20 a 45 secondi a temperatura ambiente (da 20 a 22 C / da 68 a 72 F). Negli ambienti di produzione più caldi o quando si stirano più indumenti in rapida successione su un'unica piastra, attendere altri 15-20 secondi oltre l'attesa standard. La pellicola deve raggiungere la temperatura ambiente prima del distacco per evitare il sollevamento dello strato di inchiostro.
Q5: È necessario utilizzare un foglio di copertura in Teflon quando si pressa la pellicola DTF a distacco freddo?
Si consiglia vivamente un foglio di Teflon, in particolare per trasferimenti di grandi dimensioni e quando si stirano indumenti con superfici irregolari come tasche o cuciture laterali. Protegge la pellicola dal contatto diretto con la piastra, distribuisce il calore in modo più uniforme e impedisce che la pellicola di supporto si attacchi alla piastra durante la pressatura. Quando si utilizza un foglio di Teflon, compensare aumentando la temperatura della pressa da 5 a 10 F per tenere conto dell'effetto isolante.
Q6: Quale impostazione di pressione dovrei utilizzare per il DTF con pelatura a freddo su una termopressa a conchiglia?
Impostare la pressione su un valore medio-forte: circa da 4 a 6 su una scala a nove punti o da 40 a 60 PSI su macchine calibrate. Il test rapido consiste nel far scorrere l'indumento con la pellicola in posizione prima di fissarlo: dovrebbe esserci una forte resistenza ma non una forza eccessiva necessaria per il riposizionamento. Dopo la pressatura, verificare l'uniformità del contatto cercando eventuali aree in cui la pellicola si è sollevata o la consistenza appare incoerente.
D7: La pellicola DTF con distacco a freddo può essere applicata su indumenti in poliestere al 100%?
Sì, ma la temperatura deve essere ridotta a 135 C e 143 C (da 275 F a 290 F) per evitare danni alle fibre e sbavature dovute alla sublimazione del colore. Utilizzare sempre un foglio di copertura in Teflon e testare un campione di ciascun lotto di poliestere prima della produzione completa. I coloranti in poliestere possono migrare nello strato di inchiostro bianco del trasferimento se sottoposto a calore elevato, causando una contaminazione del colore che appare come una decolorazione rosata o giallastra sotto il disegno.
D8: Il colore dell'indumento influisce sulle impostazioni della temperatura del DTF a distacco freddo?
Il colore dell'indumento in sé non influisce sulla temperatura richiesta. Tuttavia, gli indumenti scuri in genere utilizzano trasferimenti con strati di base di inchiostro bianco più pesanti, che sono leggermente più spessi e beneficiano di 1 o 2 secondi in più di tempo di stampa rispetto ai trasferimenti su indumenti bianchi o chiari. L'impostazione della temperatura rimane la stessa: solo la durata richiede una piccola regolazione per trasferimenti molto inchiostrati.
